El acero inoxidable debe su nombre a una película invisible: la capa pasiva de óxido de cromo que se regenera sola mientras la superficie esté limpia. Soldar ataca precisamente esa película — con calor, con contaminación y con oxidación — justo donde la junta más protección necesita. Por eso el inox no admite los hábitos del acero al carbono: exige disciplina de limpieza, control térmico y protección gaseosa desde el acopio hasta el acabado. Esta guía repasa los cuidados que separan una tubería sana de un lote rechazado.
Por qué el inox no perdona
Un inoxidable austenítico como el 304 o el 316 resiste la corrosión porque su cromo forma una capa pasiva que se repara sola al contacto con el oxígeno. La soldadura la compromete por tres vías: el calor empobrece el cromo bajo la zona decolorada, las partículas férricas incrustadas oxidan y abren picaduras, y la raíz sin protección se quema. Además, el inox se comporta físicamente distinto: conduce el calor peor y dilata más que el carbono, así que el calor se concentra y la deformación crece. Cada decisión — herramienta, gas, aporte, secuencia — cuenta.
Contaminación férrica: el enemigo silencioso
Es el defecto más barato de evitar y el más caro de reparar. Basta cepillar el inox con un cepillo de acero al carbono, amolar carbono al lado sin mampara o apoyar el tubo en un banco sucio para incrustar partículas de hierro que semanas después — a menudo con la obra ya entregada — florecen como puntos de óxido y picaduras. Las reglas de oro:
- Herramientas dedicadas — cepillos de inox y discos marcados «solo inox», nunca compartidos con carbono.
- Zonas segregadas — separar físicamente el trabajo de inox del de carbono, con mamparas contra proyecciones de amolado.
- Apoyos protegidos — caballetes y bancos forrados; el tubo no toca acero al carbono desde el acopio.
Control del calor: aporte, interpasada y decoloración
Entre 450 y 850 °C los carburos de cromo precipitan en los bordes de grano y la junta pierde resistencia a la corrosión: es la sensibilización que conduce a la corrosión intergranular. La defensa es triple: aporte térmico bajo, temperatura entre pasadas limitada (150 °C es el máximo típico) y grados bajos en carbono (304L, 316L) con su aporte correspondiente. La decoloración es el termómetro visible: un dorado pajizo suele ser aceptable según especificación; azules y grises delatan una capa empobrecida que hay que eliminar. Y contra la deformación — mayor en inox — mandan la secuencia equilibrada, el punteado abundante y la sujeción.
Gas de respaldo y purga: la raíz que no se ve
La raíz de una soldadura a tope de inox sin gas inerte por el reverso se oxida hasta el «granulado» (sugaring): una raíz rugosa y quemada que ningún ensayo acepta y que en servicio sanitario se convierte en punto de colonización. La purga con argón no es opcional en tubería de proceso o alimentaria: se sellan los extremos con tapones o papel soluble, se purga hasta medir con oxímetro el oxígeno residual dentro del límite que fije el procedimiento, y se mantiene el respaldo durante la raíz y las primeras pasadas. En alta pureza, la purga se registra como una variable más del procedimiento.
Decapado y pasivado: devolver la capa pasiva
Terminar de soldar no es terminar el trabajo. La zona decolorada y cualquier contaminación deben eliminarse — mecánicamente con abrasivos dedicados o químicamente con pasta decapante — y la superficie debe pasivarse para regenerar la capa protectora, con el aclarado abundante y los EPI que los ácidos exigen. Una junta impecable por dentro que se entrega con los colores del calor sigue corroyéndose por fuera: el acabado es parte de la soldadura, no cosmética.
Cuándo el TIG es obligado
El 141 (TIG) es la referencia — y a menudo la exigencia contractual — en tubería alimentaria, farmacéutica y de alta pureza: cordón limpio sin proyecciones ni escoria, control fino del aporte y raíces que soportan inspección con endoscopio. También manda en las raíces de la tubería de proceso, incluso cuando el relleno se hace con otro proceso. El 135/136 (MAG) compensa en estructura y depósitos donde prima la velocidad; el 111 (electrodo) resuelve reparaciones y accesos difíciles en manos muy rodadas. La elección no es de gusto: la fijan la especificación y la WPS del trabajo.
Defectos típicos y cómo evitarlos
- Corrosión intergranular — sensibilización por exceso de calor: interpasada controlada y grados «L».
- Fisuración en caliente — cordón sin ferrita delta suficiente: aporte correcto (ER308L para 304, ER316L para 316) y poca dilución.
- Granulado de raíz — purga ausente o retirada demasiado pronto: oxímetro y paciencia.
- Picaduras por contaminación férrica — herramientas y zonas dedicadas.
- Deformación — secuencia, punteado y aporte contenido.
Qué homologación aplica
La homologación del soldador sigue siendo la UNE-EN ISO 9606-1 — la parte 1 cubre los aceros, inoxidables incluidos —, pero con el grupo de material de aporte (FM) adecuado a los inoxidables: un certificado obtenido con aporte de acero al carbono no cubre una junta de 316L. A ello se suman las variables de siempre — proceso, chapa o tubo, espesor, diámetro, posición — que hay que leer campo a campo, como explicamos en la guía de la ISO 9606. Y el procedimiento importa tanto como la mano: purga, aporte e interpasada viven en la WPS respaldada por su WPQR, no en la memoria del soldador.
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